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Lean Manufacturing ist eine systematische Methode zur Beseitigung von Verschwendung in einem Produktionsprozess. Beginnend mit der Analyse der Prozesse besteht das Ziel darin, alle Vorgänge zu eliminieren, die keinen Mehrwert für den Kunden schaffen. Verschwendung ist daher jede Tätigkeit, die Kosten für das Produkt verursacht, aber aus Sicht des Kunden keinen Mehrwert bietet.
VORTEILE:
Das Produkt wird so gestaltet, dass es die Kundenwahrnehmung des Mehrwerts erfasst, was bedeutet, dass es flexibel und anpassbar ist;
Die Produktion wird mit der Nachfrage korreliert – unnötige Lagerbestände werden vermieden;
Die Organisation der Produktion ermöglicht die Herstellung mehrerer Produkte mit der gleichen Materialbasis, und darüber hinaus ist die Umstellungszeit von einem Produkt auf ein anderes sehr kurz.
Heutzutage müssen Produktions- und Montagelinien durch einen kurzen Fertigungszyklus, kleinere Losgrößen und eine wesentlich größere Produktvielfalt gekennzeichnet sein. Die Gleichung des Gleichgewichts zu finden, ist für jeden Hersteller eine echte Herausforderung. Um jedoch schnell auf die stetig wachsende Vielfalt der Kundenanforderungen reagieren zu können, ist es unerlässlich, dass Produktionssysteme mit ähnlicher Geschwindigkeit entwickelt und umkonfiguriert werden können. Darüber hinaus müssen die Produktionssysteme in der Lage sein, jede Erweiterung oder neue Konfiguration der Montagetechnologie zu integrieren, indem sie das bereits bestehende Rahmenwerk nutzen.
Lean Manufacturing ist definitiv ein solches System, da es für hohe Flexibilität ausgelegt ist und sich auf die Organisation des Arbeitsplatzes konzentriert. Die Produkte können einzeln bearbeitet werden, nicht in Losen, die nur den Lagerbestand erhöhen, in der Hoffnung auf eine zukünftige potenzielle Bestellung. Das Ziel ist es also, die bestellten Mengen zu produzieren, nicht mehr. Aufgrund dieses Ansatzes ist es zwingend erforderlich, in der Lage zu sein, mehrmals täglich schnell von der Montage eines Produkts auf ein anderes zu wechseln, mit allen damit verbundenen Auswirkungen. So werden die begrenzten Ressourcen wie Arbeitskraft, Ausrüstung und Produktionsfläche effizienter genutzt.
1. Ununterbrochener Fluss
Die U-Zelle wird im Lean-System bevorzugt, weil jeder Teilprozess logisch und effizient mit dem nächsten verbunden ist. Diese Abfolge von Teilprozessen, die in einer einzigen Zelle kompaktiert sind, sorgt dafür, dass der Verlust durch die Bewegung der Mitarbeiter eliminiert wird. Wenn der Mitarbeiter den gesamten Montageprozess abgeschlossen hat, kehrt er einfach zurück und befindet sich wieder am ersten Schritt des Prozesses.
Während der Montage wird das Produkt von jedem Mitarbeiter von einer Operation zur nächsten auf Rollbahnen übertragen. Wenn die Produkte ein hohes spezifisches Gewicht haben: durch Förderbänder, flexible Montagesysteme, wie z.B. durch Förderbänder mit Band, Schwerkraft usw. Da es sich um einfache Systeme handelt, ist auch ihre Wartung einfach, und eventuelle Probleme können in kurzer Zeit gelöst werden. Und da die Transfersysteme sehr leicht eine Arbeitsstation mit einer anderen verbinden, wird stets eine schnelle Reorganisation der Zelle gewährleistet.
Obwohl der Transfer in der gebogenen Form der U-Zelle kompliziert erscheint, eliminieren heutige Lösungen (Transfer auf Kugelrollen, Führungsschienen usw.) das Auftreten eines Blockierungspunkts.
Vorteile:
2. Einfachheit
Beim Bau der U-Zelle wird jeder Arbeitsplatz aus mindestens drei Gründen kompakt gestaltet:
Vorteile:
3. Arbeitsplatzorganisation
Ein wichtiger Faktor bei der Gestaltung eines Arbeitsplatzes ist die Ergonomie, um Werkzeuge und Instrumente für den Bediener leicht zugänglich zu machen. Das Verlieren, Verlegen, Verwechseln oder gar Überfüllen von Werkzeugen kann zu erheblichen Verzögerungen im Produktionsprozess führen. KANYA-Systeme erleichtern die 5S-Organisation des Arbeitsplatzes. Die praktische Anwendung der 5S-Methode an einem Arbeitsplatz bedeutet, nur die benötigten Werkzeuge und Instrumente auszuwählen und sie in speziell dafür vorgesehenen, leicht zugänglichen Positionen zu platzieren. Nach einer Testphase, wenn alles reibungslos funktioniert, wird die Arbeitsplatzorganisation standardisiert, und Verfahren sowie Anweisungen für die Bediener werden angezeigt. Die Aufrechterhaltung von Ordnung und Sauberkeit wird dadurch zu einem viel einfacheren Prozess.
Jedes Werkzeug am Arbeitsplatz wird also an einem speziell dafür vorgesehenen Ort aufbewahrt, und die Anzahl der Werkzeughalter wird mit der Anzahl der Werkzeuge übereinstimmen. Fehlt ein Werkzeug, wird der leere Halter dies sofort anzeigen. Außerdem sind einziehbare, elektrische oder pneumatische Werkzeuge, die an verstellbaren Armen aufgehängt sind, die beste Lösung für die Ergonomie.
Die Effizienz des Arbeitsplatzes hängt stark von den für den Bediener bereitgestellten Informationen ab. Schlüsselinformationen wie Arbeitsanweisungen, Reihenfolge der Operationen, Wartungs- und Reparaturverfahren an der Arbeitsstation ermöglichen es den Arbeitern, korrekte und schnelle Entscheidungen vor Ort zu treffen und so unnötige Produktionsunterbrechungen zu vermeiden. Offensichtlich müssen Anzeigetafeln einfach und leicht umpositionierbar sein.
Vorteile:
4. Positionierung der Komponenten
Im Laufe des Tages müssen die Arbeitsstationen mit Komponenten aufgefüllt werden, die im Endprodukt montiert werden. Die Zelloperatoren sollten ihre Arbeit jedoch nicht für das Auffüllen unterbrechen. Das bedeutet, dass das Nachfüllen nicht innerhalb der Zelle, sondern von außen erfolgen kann. Gravitationsförderer sind die einfachste Lösung zum Auffüllen der gesamten Produktionszelle. Das Platzieren der Komponenten in standardisierten Kisten ist eine spezifische Lösung des Lean Manufacturing.
Mit dem KANBAN-System wird die Arbeitsstation rechtzeitig mit der genauen Anzahl an Komponenten aufgefüllt. Da jede Kiste eine standardisierte Anzahl von Komponenten enthält, kann der Produktionsstatus schnell bewertet werden. Leere Kisten werden ebenfalls über Gravitationsförderer entfernt. Verschiedenfarbige Kisten helfen dem Bediener, die Komponenten leichter zu unterscheiden.
Vorteile:
5. Umkonfigurierbarkeit
Die Gestaltung der U-Zellen muss so einfach wie möglich sein. Die Fähigkeit, schnell von der Montage eines Produkts auf ein anderes umzustellen, ist unerlässlich.
Das KANYA-System vereinfacht Umkonfigurationen und Übergänge. Dank des innovativen Verbindungssystems kann die Umkonfiguration in den meisten Fällen mit einem einzigen Inbusschlüssel durchgeführt werden.
Es gibt Situationen, in denen eine Lean-Zelle schnell umkonfiguriert werden muss, sei es aufgrund von Prozessänderungen oder zur Montage eines neuen Produkts. Wenn eine der Maschinen in der Zelle oder eine ganze Arbeitsstation geändert werden muss, ist es wichtig, die Station schnell demontieren oder in die neue Konfiguration verschieben zu können. Der Einsatz von Feststellrädern für jede Station gewährleistet eine einfache Handhabung, und das KANYA-Profilsystem bietet sowohl ein einfaches Montagesystem als auch die Möglichkeit, die Stationen mit Rädern auszustatten. Für Anwendungen im Elektronikbereich bietet KANYA zudem ESD-Strukturen an.
Vorteile:
6. Qualität
Da die Produkte einzeln montiert werden, ist die visuelle Inspektion ein kontinuierlicher Prozess. Durch das Hinzufügen von Testvorlagen und Geräten kann das Produkt schnell getestet werden, was Qualitätsprobleme vermeidet.
Vorteile:
7. Wartung
Stillstandszeiten in einem Produktionsprozess verursachen Kosten, die schwer zu berechnen sind, insbesondere wenn Kundenaufträge in einem JIT-System (Just-in-Time) abgewickelt werden müssen.
Das KANYA-Modulsystem ist die ideale Lösung für die Wartung. Einfache Zugänglichkeit ermöglicht den Austausch oder die Umkonfiguration von Komponenten in wenigen Minuten. Gehäuse, Schutzvorrichtungen, Arbeitsstationen usw. sind so konzipiert, dass sie leicht zugänglich für die Wartung sind, aber auch sehr schnell umgebaut werden können.
Da die KANYA-Systemkomponenten standardisiert sind, kann der Bau oder die Reparatur einer Struktur mit 3-4 sehr einfachen Handwerkzeugen durchgeführt werden. Darüber hinaus entfällt die Notwendigkeit, große Ersatzteillager zu unterhalten. Eine gesamte Fabrik kann auf einen einzigen Profiltyp, mehrere Verbindungstypen und Zubehörteile standardisiert werden, und die Konstruktionsmöglichkeiten sind praktisch unbegrenzt.
Ein weiterer Vorteil ist, dass das KANYA-Aluminiumsystem keine weiteren Veredelungen (Schweißen, Lackieren usw.) erfordert.
Vorteile: